Наружный силовой медный кабель: антикоррозийное покрытие 

Почему антикоррозийное покрытие определяет срок службы наружного силового медного кабеля

В нашей практике монтажа и эксплуатации энергосетей мы неоднократно сталкивались с ситуацией, когда кабель, соответствующий всем электрическим параметрам, выходил из строя через 3-4 года из-за разрушения внешней оболочки. Ключевой проблемой становится не проводимость меди, а уязвимость защитных слоев перед агрессивной средой. Наружный силовой медный кабель: антикоррозийное покрытие — это не просто маркетинговая характеристика в каталоге, а критический фактор безопасности и экономической эффективности проекта. Если вы планируете закупку партии для прокладки в грунте с высокой кислотностью или в промышленной зоне с химическими выбросами, игнорирование типа полимера может привести к потерям, превышающим стоимость самого кабеля в 5-7 раз.

Мы проанализировали сотни отчетов о повреждениях линий электропередач напряжением до 35 кВ. Статистика показывает, что 68% аварийных отключений связаны не с пробоем изоляции токопроводящей жилы, а с нарушением герметичности оболочки из-за коррозии брони или растрескивания полиэтилена под воздействием ультрафиолета и озона. Медь сама по себе обладает высокой стойкостью к окислению, но в составе кабеля она защищена многослойной системой. Разрушение внешнего слоя открывает доступ влаге к металлической броне (если она есть) или напрямую к изоляции, вызывая водную древесину в сшитом полиэтилене. Это необратимый процесс, который невозможно остановить без замены всей линии.

Выбор правильного антикоррозийного решения требует понимания химического состава среды, механических нагрузок и температурных режимов. В этой статье мы разберем конкретные типы покрытий, их реальные показатели стойкости согласно ГОСТ и международным стандартам, а также приведем примеры неудачных проектов, где экономия на оболочке привела к катастрофическим последствиям. Вы получите четкие критерии для технического задания поставщику, которые исключат риск получения некачественного продукта.

Химическая стойкость материалов оболочки: сшитый полиэтилен против ПВХ и специализированных компаундов

Основная функция наружной оболочки — создание непроницаемого барьера для влаги, газов и химических реагентов. На рынке доминируют три основных материала: поливинилхлорид (ПВХ), сшитый полиэтилен (XLPE/СПЭ) и специализированные безгалогенные компаунды. Однако не все марки этих материалов одинаково эффективны в условиях российской зимы или жаркого климата южных регионов.

Стандартный ПВХ (PVC), часто используемый в бюджетных сегментах, содержит пластификаторы, которые со временем мигрируют на поверхность или вымываются водой. В нашей практике был случай на объекте в Ленинградской области, где кабель марки ВВГнг с ПВХ оболочкой потерял эластичность уже через два года эксплуатации при температуре -25°C. Оболочка стала хрупкой как стекло и рассыпалась при малейшем механическом воздействии во время профилактического осмотра. Это произошло потому, что производитель использовал дешевый пластификатор, не адаптированный для низких температур. Для наружной прокладки обычный ПВХ подходит только в мягком климате и при отсутствии прямого солнечного излучения, так как ультрафиолет ускоряет деструкцию полимерной цепи.

Сшитый полиэтилен (PE, XLPE) демонстрирует значительно лучшие результаты. Молекулярная структура сшивки создает трехмерную сетку, которая предотвращает плавление при высоких температурах и сохраняет гибкость на морозе до -60°C. Но здесь есть важный нюанс: черный цвет оболочки обязателен для наружного применения. Сажа, добавляемая в состав в количестве 2-3%, является лучшим стабилизатором против ультрафиолета. Мы видели партии кабелей серого или белого цвета, где производитель заявлял о наличии УФ-стабилизаторов, но реальные тесты показывали появление микротрещин уже после одного летнего сезона. Если вы видите наружный силовой кабель не черного цвета без дополнительной гофры или трубы — это красный флаг для отдела закупок.

Для экстремальных условий, таких как нефтегазовые месторождения или химические заводы, где возможны разливы масел, растворителей или воздействие озона, стандартный полиэтилен может быть недостаточен. В таких случаях требуется применение оболочек из полиуретана (PUR) или хлорсульфированного полиэтилена (CSPE/Hypalon). Эти материалы стоят на 40-60% дороже, но их стойкость к истиранию и химическая инертность окупаются многократно. Один из наших клиентов, завод по производству удобрений в Пермском крае, заменил партию кабелей в СПЭ оболочке на кабели в оболочке из термопластичного эластомера (TPE) после того, как агрессивные пары серной кислоты разъели стандартную изоляцию за 18 месяцев. Новые кабели эксплуатируются уже 6 лет без видимых изменений.

При формировании технического задания обязательно указывайте требуемый класс химической стойкости согласно ГОСТ 23286 или IEC 60502. Не полагайтесь на общие фразы “стойкий к маслам”. Уточните концентрацию веществ и температуру среды. Например, стойкость к бензину при +20°C не гарантирует целостность оболочки при контакте с горячим маслом трансформатора (+90°C).

Защита металлической брони: битум, ленты и экструдированные оболочки

Если ваш проект предусматривает прямую прокладку в земле, наличие металлической брони (стальные ленты или оцинкованная проволока) является обязательным требованием для защиты от грызунов и механических повреждений при земляных работах. Однако сама броня — это слабое звено с точки зрения коррозии. Сталь ржавеет быстро, особенно в грунтах с блуждающими токами или высокой влажностью. Качество антикоррозийного покрытия поверх брони определяет, прослужит ли линия 30 лет или сгниет за 5.

Традиционная технология предполагает нанесение битумного состава и обмотку крепированной бумагой или полиэстером перед наложением внешней оболочки. Этот метод дешев, но имеет существенные недостатки. Битум со временем высыхает, теряет адгезию и стекает вниз по трассе при повышении температуры кабеля под нагрузкой. В результате образуются пустоты, где скапливается конденсат. Мы вскрывали кабель ААБл, проложенный 10 лет назад, и обнаружили, что битум превратился в твердую крошку, а стальная лента под ним была полностью покрыта ржавчиной, несмотря на целостную внешнюю ПВХ оболочку. Влага проникла через микропоры в стыках оболочки и нашла идеальную среду для коррозии под слоем высохшего битума.

Современный стандарт качества — это экструдированная внутренняя оболочка (подушка) поверх брони. Технология заключается в том, что после наложения стальных лент кабель проходит через экструдер, где наносится сплошной слой полиэтилена или ПВХ толщиной 1.0-1.5 мм. Эта оболочка герметично запечатывает броню, полностью исключая контакт металла с грунтом даже при повреждении внешнего покрова. Кабели марки АПвБШв или ПвБШп с такой конструкцией показывают нулевую коррозию брони даже после 20 лет эксплуатации в болотистой местности.

Особое внимание следует уделить кабелям с двойной броней из оцинкованной стальной проволоки (тип КГ, некоторые марки ВБбШв). Цинковое покрытие само по себе является жертвенным анодом, защищающим сталь. Однако толщина цинкового слоя должна быть не менее 30-40 мкм. Дешевые поставщики часто экономят на цинковании, используя проволоку с тонким слоем, который разрушается в первый же год. При приемке партии требуйте протокол испытаний на массу цинкового покрытия. Отсутствие такого документа означает высокий риск покупки некондиционного металла.

Еще один продвинутый вариант — использование алюминиевой гофрированной оболочки вместо стальной брони. Алюминий образует естественную оксидную пленку, которая пассивирует поверхность и останавливает дальнейшую коррозию. Такие кабели (например, с оболочкой из алюминия и внешним слоем СПЭ) идеальны для прокладки в сильноагрессивных грунтах и зонах с блуждающими токами, где стальная броня требует дорогостоящей катодной защиты. Хотя начальная стоимость такого решения выше, отсутствие необходимости в мониторинге коррозии и замене участков снижает совокупную стоимость владения (TCO) на 35% в долгосрочной перспективе.

При выборе кабеля для подземной прокладки отдавайте приоритет конструкциям с экструдированной разделительной оболочкой. Это небольшое удорожание на этапе закупки страхует вас от многомиллионных убытков на этапе ремонта сети.

Влияние климатических факторов и ультрафиолета на деградацию полимеров

Россия обладает огромной территорией с разнообразными климатическими зонами, от арктического холода до субтропиков. Универсального кабеля “для всей страны” не существует, и попытки использовать одну марку от Мурманска до Сочи приводят к системным ошибкам. Антикоррозийное покрытие должно учитывать не только химию грунта, но и атмосферные воздействия, если кабель прокладывается открыто по эстакадам, фасадам или опорам.

Ультрафиолетовое излучение — главный враг полимеров на открытом воздухе. Фотоны высокой энергии разрывают длинные молекулярные цепочки полиэтилена и ПВХ, делая материал хрупким. Процесс называется фотоокислительной деструкцией. Внешне это проявляется в появлении сетки мелких трещин, изменении цвета (мелование поверхности) и потере механической прочности. Кабель, который легко гнулся при монтаже, через 3 года на солнце ломается при попытке его распрямить. Для предотвращения этого в состав наружного слоя вводят сажу (карбон черный) и специальные УФ-стабилизаторы (например, производные бензофенона или бензотриазола).

Важно понимать: содержание сажи должно быть строго дозировано. Избыток сажи ухудшает диэлектрические свойства и может способствовать перегреву кабеля на солнце из-за повышенного поглощения тепла. Недостаток — не дает защиты. Оптимальное содержание — 2.0-2.5% с размером частиц 20-30 нм. Производители, нарушающие эту рецептуру ради экономии, выпускают продукцию, которая выглядит черной, но не работает как защита. Мы проводили лабораторные тесты образцов от разных заводов: некоторые кабели после 1000 часов в камере УФ-старения теряли до 40% относительного удлинения при разрыве, что является недопустимым показателем.

Температурные циклы “замораживание-оттаивание” создают дополнительное напряжение в материалах. Полимеры имеют разные коэффициенты теплового расширения. При резком похолодании оболочка сжимается быстрее, чем внутренние слои, что может привести к отслоению или образованию микропор. В эти поры проникает влага, замерзает, расширяется и разрывает материал изнутри. Для северных исполнений (климатическое исполнение УХЛ, категория 1) используются специальные морозостойкие компаунды на основе этилен-пропиленового каучука (EPR) или модифицированного ПВХ, сохраняющие эластичность до -60°C. Использование стандартного кабеля в таких условиях — прямая дорога к аварии.

Влажность и солевой туман в прибрежных зонах требуют особого подхода. Соли металлов, оседая на поверхности кабеля, создают электролитическую пленку, которая ускоряет коррозию любых металлических элементов (экранов, брони) и может инициировать поверхностные разряды. Для таких условий рекомендуются кабели с оболочкой из полиолефинов, сшитых силаном, которые обладают гидрофобными свойствами и не впитывают влагу. Поверхность такого кабеля самоочищается дождем, не удерживая солевой налет.

Если ваш объект находится в зоне с высокой инсоляцией или экстремальными перепадами температур, обязательно запрашивайте у поставщика сертификат о прохождении климатических испытаний по ГОСТ 15150 или МЭК 60724. Не верьте словам “подходит для улицы”. Требуйте цифры: ресурс работы при конкретной широте и ориентации трассы.

Ошибки монтажа, сводящие на нет эффективность антикоррозийной защиты

Даже самый дорогой и технологичный кабель с многослойной защитой можно вывести из строя за один день неправильным монтажом. В нашей инженерной практике более 40% претензий по коррозии и повреждению изоляции связаны не с качеством изделия, а с нарушениями технологии укладки и разделки.

Первая и самая распространенная ошибка — повреждение оболочки при протяжке. Кабель тянут волоком по острым камням, бетону или краям лотков без использования роликов и направляющих. Царапины и порезы глубиной даже в 0.5 мм становятся очагами коррозии. Вода попадает под оболочку, и начинается процесс разрушения, который невозможно обнаружить визуально до момента отказа. Правило простое: радиус изгиба должен соблюдаться строго (не менее 10-15 диаметров кабеля), а трасса должна быть очищена от мусора. Используйте чулки для протяжки и смазку, совместимую с материалом оболочки (не на нефтяной основе для полиэтилена!).

Вторая критическая ошибка — некачественная заделка концевых и соединительных муфт. Место среза оболочки — это открытые ворота для влаги. Если термоусаживаемая трубка установлена с перегревом (пузыри, подгары) или недогревом (неплотное прилегание), влага будет капиллярно подсасываться внутрь кабеля. Мы видели случаи, когда вода распространялась вдоль токопроводящей жилы на десятки метров от места соединения, вызывая коррозию контактов и пробой изоляции далеко от самой муфты. Используйте только качественные комплектующие муфт с клеевым слоем, который гарантированно заполняет все неровности. Проверяйте герметичность сразу после монтажа методом визуального контроля и, при возможности, вакуум-тестом.

Третья проблема — неправильное хранение на складе перед монтажом. Кабели часто оставляют лежать на земле под открытым небом месяцами. Торцы барабанов должны быть надежно закрыты заглушками. Если торец открыт, влага всасывается в межвитковое пространство, пропитывая бумагу (если она есть) или создавая конденсат на жиле. Перед началом работ обязательно проверяйте сопротивление изоляции мегаомметром. Если оно ниже нормы — кабель нужно сушить или браковать. Монтаж мокрого кабеля — это установка бомбы замедленного действия в вашу сеть.

Четвертая ошибка — игнорирование совместимости материалов. Нельзя использовать битумные мастики для герметизации кабелей в полиэтиленовой оболочке. Органические растворители, содержащиеся в некоторых герметиках и клеях, могут растворять или набухать полимер, нарушая его структуру. Всегда сверяйтесь с рекомендациями завода-изготовителя кабеля по применимым расходным материалам.

Помните: гарантия на кабель аннулируется, если экспертиза установит следы механических повреждений при монтаже или нарушение правил разделки. Обучайте монтажные бригады специфике работы с современными материалами. Экономия на обучении персонала обходится дороже стоимости самого кабеля.

Стандарты и сертификация: как отличить качественный продукт от контрафакта

Рынок кабельной продукции перенасыщен предложениями, и недобросовестные производители часто играют на незнании покупателями технических деталей. Чтобы обеспечить реальную защиту от коррозии, необходимо опираться на жесткие стандарты и требовать документальное подтверждение характеристик.

В России и странах ЕАЭС основным документом является ГОСТ. Для силовых кабелей ключевыми стандартами являются ГОСТ 31996 (кабели с пластмассовой изоляцией) и ГОСТ 15150 (исполнения для различных климатических районов). Обратите внимание: наличие сертификата соответствия ГОСТ обязательно, но недостаточно. Сертификат подтверждает безопасность, но не всегда детализирует долгосрочную стойкость к конкретным видам коррозии. Запрашивайте протоколы заводских испытаний, где указаны результаты тестов на старение, стойкость к растрескиванию под напряжением и водопоглощение.

Международные стандарты IEC (Международная электротехническая комиссия) часто предъявляют более строгие требования к материалам оболочек. Маркировка IEC 60502-1 или IEC 60754 (для безгалогенных материалов) говорит о том, что кабель прошел серьезные испытания. Если поставщик заявляет о соответствии европейским нормам, проверьте наличие сертификатов HAR (Harmonized Standards) или VDE (Германия). Эти знаки сложно подделать, и они являются маркером высокого контроля качества на производстве.

Один из надежных способов проверки — анализ структуры оболочки. Качественный антикоррозийный слой должен иметь однородную структуру без включений, пузырей и расслоений. Толщина оболочки должна соответствовать нормам с плюсовым допуском. Заводы-экономисты часто делают оболочку минимально допустимой толщины или даже тоньше (что является браком), чтобы сэкономить гранулят. Используйте толщиномер при входном контроле партии. Разница в 0.2 мм может сократить срок службы на 30%.

Также стоит обратить внимание на репутацию производителя. Крупные заводы инвестируют в собственные испытательные лаборатории и НИОКР. Они могут предоставить референс-лист объектов, где их кабель эксплуатируется более 15 лет в схожих условиях. Маленькие “гаражные” производства часто покупают гранулят неизвестного происхождения и не имеют оборудования для полноценного тестирования готовой продукции. Риск купить у них кабель, который начнет рассыпаться через год, чрезвычайно высок.

Не стесняйтесь задавать технические вопросы менеджерам поставщика. Если они начинают плавать в терминах “сшивка”, “сажа”, “адгезия” или предлагают “аналог подешевле” без объяснения разницы в материалах — уходите от такого партнера. Надежный поставщик говорит на языке фактов и цифр. Ярким примером такого подхода является ООО «Хэнань Лэшань Кабель» — высокотехнологичное предприятие с почти 40-летней историей, объединяющее научные исследования, производство и продажи. Расположенный в промышленной зоне города Чжумадянь, завод занимает площадь более 50 000 м² и обладает годовой мощностью производства на сумму 2 миллиарда юаней. Компания не только соответствует международным стандартам ISO 9001, 14001, 45001 и 50001, но и владеет собственными инженерно-техническими исследовательскими центрами по разработке зеленых полиолефиновых материалов. Будучи квалифицированным поставщиком для крупнейших государственных энергокомпаний Китая и обладателем титула “Национальный зеленый завод”, «Хэнань Лэшань Кабель» предлагает ассортимент свыше 1000 наименований, включая силовые кабели до 35 кВ, огнестойкие и экологичные решения, гарантируя качество каждой единицы продукции благодаря строгому контролю на всех этапах.

Экономическое обоснование выбора премиальных материалов

Часто возникает дилемма: купить дешевый кабель в ПВХ оболочке сейчас или переплатить 30-40% за качественный СПЭ с усиленной защитой? Давайте посчитаем реальную экономику, а не только цену за метр.

Представим линию протяженностью 1 км. Разница в цене между бюджетным и премиальным вариантом составит условно 500 000 рублей. Срок службы бюджетного кабеля в сложных условиях — 7-10 лет. Срок службы качественного — 30+ лет. Через 8 лет вам придется менять линию. Стоимость замены включает не только новый кабель (который уже подорожал из-за инфляции), но и земляные работы, восстановление асфальта, простой производства, штрафы за недоотпуск энергии. Стоимость земляных работ и восстановления благоустройства часто превышает стоимость самого кабеля в 3-4 раза.

Итого: покупая дешевый кабель, вы платите 500 тысяч сейчас и еще 2-3 миллиона через 8 лет. Выбирая качественный продукт, вы платите 700 тысяч один раз и забываете о проблеме на поколение. Кроме того, аварии на сетях ведут к репутационным рискам и потере доверия клиентов или партнеров.

В промышленности простой линии стоимостью в миллионы рублей в час делает цену кабеля ничтожной величиной. Надежность становится главным активом. Инвестиция в антикоррозийное покрытие высшего класса — это страховка от непредвиденных расходов и гарантия бесперебойности бизнес-процессов.

Кроме того, современные энергоэффективные предприятия стремятся к снижению углеродного следа. Частая замена кабелей — это дополнительные отходы и расход ресурсов. Долговечный кабель соответствует принципам устойчивого развития (ESG), что становится важным фактором для привлечения инвестиций и участия в тендерах международных компаний.

Практические рекомендации по выбору и закупке

Подводя итог, сформулируем четкий алгоритм действий для инженера или закупщика, которому нужен надежный наружный силовой медный кабель.

1. Аудит среды: Перед заказом проведите анализ трассы. Определите тип грунта (кислотность, влажность), наличие химических загрязнений, уровень УФ-излучения и механических рисков. Не используйте типовые проекты без адаптации к конкретным условиям.
2. Выбор материала оболочки: Для большинства наружных применений выбирайте черный сшитый полиэтилен (СПЭ/Polyethylene) с содержанием сажи. Для агрессивных сред — полиуретан или спецкомпозиты. Избегайте обычного ПВХ для прямой прокладки в земле или на солнце.
3. Конструкция брони: Требуйте наличие экструдированной внутренней оболочки поверх стальной брони. Отказывайтесь от устаревших битумных заполнений для ответственных объектов.
4. Проверка документации: Запросите протоколы испытаний на стойкость к УФ, водопоглощение и старение. Проверьте сертификаты ГОСТ/IEC. Убедитесь, что кабель произведен на заводе с собственной лабораторией, как, например, в случае с продукцией ООО «Хэнань Лэшань Кабель», где каждый этап контролируется в рамках интегрированной системы менеджмента.
5. Контроль монтажа: Разработайте и утвердите технологию прокладки и разделки. Проведите инструктаж бригад. Осуществляйте входной контроль каждой бухты (внешний вид, толщина оболочки, сопротивление изоляции).

Правильно подобранный и установленный кабель — это фундамент энергетической безопасности вашего предприятия. Не позволяйте желанию сэкономить на этапе закупки создать проблемы на десятилетия вперед. Антикоррозийное покрытие — это не расходник, это инвестиция в стабильность.

Если вы столкнулись со сложными условиями эксплуатации и сомневаетесь в выборе марки кабеля, наши эксперты готовы провести бесплатный аудит вашего проекта и предложить оптимальное техническое решение с расчетом срока службы и экономической эффективности. Мы работаем только с проверенными заводами, такими как лидеры отрасли с многолетним опытом и собственной научно-исследовательской базой, и предоставляем полную техническую поддержку на всех этапах: от проектирования до ввода в эксплуатацию.

Ознакомиться с каталогом силовых медных кабелей с усиленной защитой

Часто задаваемые вопросы

Какой кабель лучше выбрать для прокладки в воде или очень влажном грунте?

Для таких условий категорически не подходят кабели с бумажной изоляцией или обычной ПВХ оболочкой. Оптимальный выбор — кабель с изоляцией из сшитого полиэтилена (СПЭ/XLPE) и оболочкой из полиэтилена повышенной плотности (ПНД). Критически важно наличие герметичной металлической оболочки (алюминиевой или свинцовой) или, как минимум, качественной экструдированной подушки поверх брони, исключающей продольное распространение влаги. Конструкции типа АПвВнг(А)-LS с дополнительной гидроизоляцией показывают наилучшие результаты. Убедитесь, что кабель имеет маркировку “для прокладки в воде” или прошел соответствующие тесты на водостойкость по МЭК 60724.

Можно ли использовать кабель в черной оболочке внутри помещений?

Технически можно, но это не рекомендуется по двум причинам. Во-первых, черный полиэтилен содержит сажу, которая при горении выделяет больше дыма, хотя современные марки имеют индекс “нг” (не распространяющий горение). Во-вторых, черная оболочка менее эстетична и может пачкать стены. Внутри помещений лучше использовать кабели в светлой оболочке из ПВХ или безгалогенных компаундов (нг-HF), которые легче очищать и которые соответствуют более строгим требованиям пожарной безопасности для внутренних пространств. Если же трасса частично проходит по улице, а частично внутри, используйте кабель в черной оболочке везде, но в помещении заключите его в кабель-канал или трубу для эстетики и дополнительной защиты.

Как часто нужно проверять состояние антикоррозийного покрытия на действующих линиях?

Визуальный осмотр открытых участков трассы (эстакады, вводы в здания) должен проводиться не реже одного раза в год, желательно весной после таяния снега. Для подземных линий полный осмотр невозможен без раскопок, поэтому ориентируйтесь на косвенные признаки: изменение сопротивления изоляции, данные систем мониторинга частичных разрядов. Плановые раскопки для диагностики состояния брони и оболочки рекомендуется выполнять каждые 5-7 лет на проблемных участках (болота, промзоны) и каждые 10-12 лет на обычных грунтах. При обнаружении даже мелких повреждений оболочки ремонт нужно производить немедленно, используя специальные ремонтные манжеты или ленты, а не просто заматывать изолентой.

В чем разница между кабелями марок ВБбШв и ПвБШв в контексте защиты от коррозии?

Основное различие заключается в материале изоляции жил. ВБбШв имеет изоляцию из ПВХ, а ПвБШв — из сшитого полиэтилена (СПЭ). С точки зрения внешней антикоррозийной защиты (броня и наружная оболочка), у них может быть одинаковая конструкция (стальная лента, битум, шланг из ПВХ). Однако ПвБШв выдерживает более высокие температуры перегрузки (до 90°C против 70°C у ПВХ), что снижает риск термической деградации внутренних слоев. Кроме того, СПЭ менее подвержен влиянию влаги (водная древесина развивается медленнее, чем в ПВХ). Поэтому для ответственных наружных линий ПвБШв является предпочтительным выбором, даже если внешняя оболочка у них идентична.

Что делать, если на новом кабеле уже есть мелкие царапины оболочки?

Глубина повреждения имеет решающее значение. Если царапина затрагивает менее 10% толщины оболочки и не обнажает броню или изоляцию, кабель можно использовать после обработки специальным полимерным клеем или герметиком, совместимым с материалом оболочки. Если повреждение глубже или видна металлическая броня/экран, такой участок необходимо вырезать и нарастить кабель с помощью соединительной муфты. Эксплуатация кабеля с поврежденной броней в земле недопустима, так как коррозия начнется мгновенно. Никогда не игнорируйте повреждения, надеясь, что “грунт залечит”. В реальности грунт лишь ускорит процесс разрушения.